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Herstellung von Ziegelsteinen: Datenlogger überwachen Temperatur und Feuchtigkeit in der kritischen Trockenphase

22.06.2017 11:37

Die Datenlogger zeichnen entscheidende Umweltdaten auf, um Probleme beim Trocknen der Ziegel zu verhindern und die Qualität zu gewährleisten.

Wienerberger ist der größte Ziegelproduzent der Welt mit insgesamt 214 Werken in 30 Ländern. Wienerberger ist der zweitgrößte Ziegelproduzent in Großbritannien und verfügt über zahlreiche Fabriken auf der ganzen Welt.

Im Werk Denton in der Nähe von Manchester werden Tinytag Temperatur- und Feuchte-Datenlogger dazu verwendet, für die einzelnen Schienen des Ziegeltrockners das Verhältnis von Temperatur und Feuchte zu überwachen. Dies ist sehr wichtig, da durch Verdunstung verursachte Tropfenbildung im Trockner Spuren auf den Ziegeln hinterlässt und somit die Qualität und den Gesamtertrag der Charge beeinträchtigen kann.

Bei Tropfenbildung im Trockner werden die Logger auf einem Trocknerschlitten platziert und auf die betreffende Schiene geschickt. Anhand der Daten kann dann ermittelt werden, an welchem Punkt hohe Feuchtigkeit herrscht (gewöhnlich von einem Absenken der Temperatur begleitet) und somit festgestellt werden, in welcher Phase der Trockner tropft. Man kann dann prüfen, ob einer der Lüfter defekt oder blockiert ist und die entsprechenden Reparaturen oder Abhilfemaßnahmen einleiten.

ZiegelproduktionProduktions- und Wartungskoordinator Michael Stewart ist für den Einkauf kritischer Ersatzteile und Verbrauchsmaterialien sowie auch für die Systeme zur Leistungsanalyse zuständig. Michael Stetwart erläutert: "Die Tinytag Datenlogger wurden von unserem stellvertretenden Betriebsleiter angeschafft, der auch für den Brennofen und damit die Trockner zuständig ist, da die heiße Abluft des Brennofens direkt zu den Trocknern geleitet wird."

Abgebildet ist der Zugang zum Trockner. Die sichtbaren Abstände zwischen den Schlitten werden durch den ersten Drehventilator und die nachfolgenden Lüfter geschlossen. Michael Stetwart fügt hinzu: "Wir sind sehr zufrieden mit den Tinytag Datenloggern, da wir mit ihrer Hilfe genau ermitteln können, wo im Trockner Probleme auftreten. Diese Bereiche sind für uns unzugänglich, wenn alle Schienen mit Ziegeln ausgeladen sind. Deshalb sind die Datenlogger für uns so wichtig."

Tinytag Temperatur- und Feuchte-Datenlogger Ultra 2 im Miniformat:

  • 32.000 Messpunkte
  • hohe Genauigkeit und Auflösung
  • schnelle Datenübertragung
  • Spritzwasser geschützt IP54
  • niedriger Batterieverbrauch
  • programmierbarer Alarm
  • Download über USB oder serielles Kabel
  • preiswert

 

Tinytag Temperatur- und Feuchte-Datenlogger bei BMC Solutions GmbH

Datenblatt Tinytag Temperatur- und Feuchte-Datenlogger

 

Der Produktionsweg von Ziegeln:

1) Rohstoff-Bewirtschaftung
Wichtigster Rohstoff unserer keramischen Produkte (Hintermauerziegel, Vormauerziegel, Dachziegel und keramische Rohre) ist der wieder verwendbare Rohstoff Ton. Größtmögliche Ressourcenschonung und fachgerechte Rekultivierung der Abbaustätten nach der Nutzung sind uns beim Tonabbau besonders wichtig. Die Nähe von Tongruben und Produktionsstandorten halten die Transportwege in der Regel kurz.
 
2) Aufbereitung
Nach dem Abbau wird der Ton mittels Mühlen und Walzen unter Beimengung von Wasser, Sand und bei gewissen Produkten Porosierungsmittel (z. B. Sägemehl, Papierfaserstoffe) aufbereitet.
 
3) Formgebung
Nach einer Zwischenlagerung des aufbereiteten Tons im Sumpfhaus erfolgt die Formgebung. Dabei wird der Ton entweder von Extrudern durch Mundstücke gepresst und anschließend in einzelne Ziegel geschnitten oder alternativ über automatische Handform-Pressen mechanisch in Formen geschlagen.
 
4) Trocknen
Die zugeschnittenen Produkte werden anschließend auf Paletten zum Trockner transportiert. Der Trocknungsprozess durch Entzug der Feuchtigkeit des plastischen Tons dient zur Vorbereitung auf das Brennen der Produkte. Je nach Produktart beträgt die Trockenzeit zwischen 4 und 45 Stunden. Der Feuchteanteil fällt dabei auf unter 2 %.
 
5) Brennen
Nach der Trocknung werden die Produkte in den Brennofen gefahren und bei einer Temperatur von 800 bis 1.200°C zwischen 6 und 36 Stunden gebrannt. So werden die Produkte nachhaltig gefestigt und sind für immer unbrennbar und brandsicher. Intensiv beschäftigen sich unsere Ingenieure mit der Reduktion des Energieeinsatzes im Trocknungs- und Brennprozess. Die Abwärme des Abkühlprozesses wird beispielsweise rückgewonnen und erneut dem Trocknungsprozess zugeführt.
 
6) Verpackung und Verlieferung
Bei der Verpackung unserer Produkte achten wir auf den Einsatz von besonders dünnen Folien. Die Transportwege zum Kunden sind aufgrund unserer regionalen, dezentralen Werksstruktur kurz und bringen so eine geringe Umweltbelastung mit sich.

 

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